Porady

Co musisz wiedzieć o kładzeniu płytek garażowych?

21.06.2013

Podłoga garażowa, w przeciwieństwie do podłogi zastosowanej w pozostałych częściach domu, musi spełniać szereg wymagań, m.in. wytrzymać duże obciążenia oraz ułatwić utrzymanie czystości. W tym celu należy użyć materiałów o określonych parametrach, dzięki którym zabezpieczymy płytki przed pękaniem lub oderwaniem od podłoża. Wybór odpowiednich produktów ułatwi nam samodzielne, a przy tym prawidłowe ułożenie płytek oraz ich późniejszą pielęgnację, a w przyszłości zaoszczędzi prac konserwatorskich i naprawczych.

W pracach wykończeniowych garażu kluczową kwestią jest zakup odpowiednich płytek, które decydują o powodzeniu całego przedsięwzięcia. Podłoże garażowe jest bardzo wymagające, dlatego zamiast koncentrować się na względach estetycznych, warto pomyśleć przede wszystkim o praktycznym aspekcie produktu. Płytki mające trafić do naszego garażu powinny posiadać odpowiednią twardość i odporność na ścieranie, gdyż znajdujące się na kołach samochodu drobinki piasku i żwiru mogą powodować wycieranie podłoża.

Odporność na ścieranie wgłębne może oscylować w granicach 120-130 mm³, a przy zastosowaniu płytek gresowych barwionych w masie, powinna wynosić minimum 175 mm³. Twardość płytek garażowych winna natomiast wahać się między 7 a 8 punktami w skali Mohsa. Ogromne znaczenie ma także wytrzymałość płytek na zginanie (35 N/mm2, a optymalnie 45 N/mm2) i tym samym ich odporność na pęknięcia. Najlepszym wyborem będą płytki o grubości 7-9 mm, a gdy mamy do czynienia z posadzką, po której będzie poruszał się ciężki sprzęt (np. samochód dostawczy), nie powinny być one cieńsze niż 12 mm.

Podłoga garażu narażona jest na zanieczyszczenia olejem lub smarem, dlatego też płytki garażowe powinny charakteryzować się wysoką klasą odporności. Dobrze, jeśli płytki cechuje również wysoka klasa antypoślizgowa (minimum R9) oraz mrozoodporność, co pozwala zminimalizować ryzyko odpowiednio: poślizgnięcia się na śliskiej posadzce oraz zniszczenia posadzki na skutek gwałtownego wychłodzenia garażu. Wydaje się zatem, że najlepiej w „warunkach garażowych” sprawdzą się płytki gresowe barwione w masie, o powierzchni naturalnej (w żadnym razie nie szkliwione), klinkierowe, ceramiczne bądź lastrykowe. Ich nasiąkliwość, czyli zdolność do zaabsorbowania wody, nie powinna przekraczać 3%. Dobrym pomysłem jest wybór płytek zaimpregnowanych fabrycznie, chociaż ich koszt jest zwykle dużo wyższy.

Prace rozpoczynamy od przygotowania podłoża. Pierwszym krokiem powinno być skucie nasiąkniętego smarami i olejami betonu. Jeżeli podłoże jest mocno nasiąknięte olejami, należy je wymienić lub położyć na nim, np. folię PE, która stanowi warstwę rozdzielającą, a w dalszej kolejności wykonać na niej jastrych samonośny, do czego możemy użyć zaprawy CN 87. Grubość podłoża uzależniona jest od przewidywanych obciążeń, ale nie może być mniejsza niż 3,5 cm. W przypadku wykonywania posadzki związanej z podłożem trzeba również zadbać o usunięcie luźnych fragmentów podłoża, a także pozbycie się resztek farb. Powstałe ubytki wypełniamy zaprawą cementową, aby wyrównać powierzchnię.

Doskonale do tego zadania nadają się dostępne na rynku zaprawy szybko twardniejące, np. Ceresit CN 83, która posiada pożądane w warunkach garażowych cechy, takie jak wodoodporność, mrozoodporność oraz odporność na ścieranie i duże obciążenia. Co więcej, umożliwia także formowanie spadków. Dzięki prostemu zabiegowi pochylenia podłoża w kierunku zjazdu o 1 centymetr spadku na 2 metry, naniesiona do garażu woda będzie sama spływała spod samochodu. Jeśli zachodzi konieczność wyrównania podłoża w garażu, można do tego zadania użyć zaprawy samopoziomującej, na przykład Ceresit CN 76, która wykazuje się odpornością na ścieranie i duże obciążenia, a także mrozoodpornością.

Zastosowanie tego typu zapraw gwarantuje uzyskanie idealnie równej płaszczyzny” - przekonuje Renata Szczepanik, specjalistka ds. technicznych Dział Zastosowań Henkel Polska. Jeśli kładzenie posadzki odbywa się w zupełnie nowym garażu, wystarczy podzielić podłoże na mniejsze pola za pomocą szczelin dylatacyjnych, które następnie wypełnia się elastycznym materiałem, np. CS 29. W przypadku posadzek aplikowanych na istniejące podłoża należy pamiętać o przeniesieniu istniejących dylatacji lub szczelin przeciwskurczowych na warstwę nakładanej masy.

W posadzce należy wykonać szczeliny przeciwskurczowe. Maksymalna wielkość pola dylatacyjnego nie może przekraczać w przypadku garażu ogrzewanego 36m2, a w przypadku garażu nieogrzewanego 25 m2. Przy przyjmowaniu długości i szerokości pól należy zachować proporcje zbliżone do kwadratu, a ich stosunek nie powinien przekraczać 1,5. Dylatacje przeciwskurczowe powinny zostać wykonane także w progach pomieszczeń. W garażu z okładziną z płytek trzeba położyć pod płytkę powłokę izolacyjną, która zapobiega przedostawaniu się wody ze związkami soli do podłoża. W tym celu warto użyć elastycznej powłoki CR 166, wzmocnionej na łączeniach ściany z posadzką oraz na dylatacjach - taśmą CL 152.

Jeśli występuje odpływ w posadzce, powłoka izolacyjna wokół odpływu musi zostać wzmocniona taśmą CL 152 lub fizeliną techniczną o gramaturze max. 60g/m2. Izolacja powinna być wywinięta na cokoły na wysokość min. 10-15 cm. Należy ją nakładać w minimum dwóch warstwach. Pierwszą warstwę należy obficie nanosić pędzlem (najlepiej „ławkowcem”), natomiast drugą nanosić na matową wilgotną, stwardniałą pierwszą warstwę. Kolejnym ważnym krokiem jest gruntowanie podłoża. Jeżeli zdecydujemy się zastosować powłokę izolacyjną CR 166, to przed jej położeniem podłoże należy zwilżyć wodą. Pamiętajmy, żeby nie gruntować powłoki izolacyjnej, lecz aplikować klej bezpośrednio na izolację.

Stosowanie gruntów jest konieczne w przypadku klejenia płytek bezpośrednio do podłoża. W całym procesie nanoszenia płytek ważne jest stosowanie wszystkich materiałów tego samego producenta. Jeżeli zatem korzystamy z wyżej wymienionych produktów, warto zastosować Grunt Głęboko Penetrujący CT 17, przeznaczony do wzmacniania podłoży przed mocowaniem płytek ceramicznych i wylewaniem posadzek. Preparat ten zmniejsza nasiąkliwość podłoża, co zapobiega zbyt szybkiemu wysychaniu zapraw klejących. Na trudnym podłożu garażowym sprawdzi się także grunt Ceresit CT 19 Superkontakt, który tworzy szorstką warstwę sczepną, nie spływa z powierzchni pionowych (w tym z uformowanego spadku), szybko schnie i poprawia przyczepność do podłoża.

Po wyschnięciu gruntu czas nanieść zaprawę klejącą. Aby mieć pewność, że pod płytki nie dostanie się woda, a same płytki nie popękają w wyniku nierównomiernego pokrycia klejem ich spodniej warstwy, dobrze jest pokryć klejem zarówno podłoże, jak i spodnią powierzchnię płytek. Pomoże to także uniknąć powstania pod okładziną ceramiczną pustych powierzchni, które pod wpływem dużych nacisków mogą doprowadzić do potłuczenia lub odpryśnięcia płytek. Klej należy nakładać metalową pacą o drobnych zębach. Ich wielkość uzależniona jest od wielkości zastosowanych płytek. Generalnie, im większe płytki kładziemy, tym większych zębów pacy będziemy do tego potrzebować, przy czym ich wysokość powinna równać się podwójnej grubości warstwy klejącej.

Posadzka garażowa narażona jest na duże odkształcenia, dlatego też wybór odpowiedniej zaprawy klejącej jest bardzo istotny. Źle dobrany klej może być przyczyną kosztownych remontów w wyniku odspojenia płytek od podłoża. Zaleca się, aby klej do płytek garażowych charakteryzował się wysoką elastycznością i mrozoodpornością. Właściwości te posiada między innymi zaprawa klejąca Ceresit CM 16 Flexible, powstała z myślą o płytkach gresowych i ceramicznych, które będą musiały znosić duże obciążenia. Na rynku dostępny jest szeroki wachlarz zaawansowanych i wysoko-elastycznych klejów do płytek, takich jak CM 16, czy CM 22. Drugi z modeli – CM 22 Mega Format Flexible, przeznaczony jest do płytek wielkoformatowych. Osiąga on prawie całkowity rozpływ pod płytką (aż do 95%), dzięki czemu unikniemy między innymi pod płytką pustek powietrznych oraz osiągniemy prawie stuprocentowe podparcie kleju pod płytką.

Nie wolno zapomnieć o pozostawieniu między płytkami fug, które powinny mieć 4-12 mm szerokości. Płytki same w sobie nie są materiałem elastycznym, dlatego, aby zredukować potencjalne ruchy podłoża, powinniśmy wybrać wodoodporną i elastyczną fugę, np. CE 43 Grand’Elit, która przeznaczona jest do stosowania na podłoża poddawane wysokim obciążeniom mechanicznym oraz podłoża odkształcalne. Dzięki odporności na pleśnie i zabrudzenia, doskonale sprawdzi się w warunkach garażowych. Doskonałym rozwiązaniem będzie także fuga CE 40 Aquastatic, która oprócz potrójnej ochrony przeciw grzybom i pleśniom, posiada zwiększoną odporność na wnikanie wody, osadzającej się na jej powierzchni w postaci kropelek.

Samo układanie płytek zaczynamy od narożnika znajdującego się najdalej od wejścia do garażu. Posmarowane klejem płytki kładziemy na naniesioną na podłożę zaprawę, mocno dociskamy i delikatnie korygujemy. Każdą płytkę można postukać gumowym młotkiem, aby zapewnić jej lepszy kontakt z zaprawą. Dobrym pomysłem jest sprawdzenie dokładności ułożenia poziomicą, aby móc wprowadzić poprawki przed związaniem zaprawy. Posadzka jest gotowa do spoinowania przeważnie po 24 godzinach.

Oprócz właściwego ułożenia płytek, ogromnie znaczenie ma ich konserwacja. Jeśli nie zdecydowaliśmy się na zakup płytek impregnowanych, możemy zaimpregnować je sami w domowych warunkach (zabieg ten należy powtarzać mniej więcej co 3-5 lat). Najlepiej kupić produkt do impregnacji płytek polerowanych, pamiętajmy jednak, że jakość domowej impregnacji nigdy nie będzie tak wysoka, jak fabrycznej, wykonanej przed wypiekiem płytek.

Co musisz wiedzieć o kładzeniu płytek garażowych?. Podłoga w garażu jest szczególnie narażona na zabrudzenia, jednak przy wyborze środka czyszczącego należy zachować ostrożność. Dobrym pomysłem jest wykonanie próby przed kompleksowym usuwaniem zabrudzeń, aby przekonać się, czy dany środek nie wchodzi w reakcję z okładziną ceramiczną. Jako że większość dostępnych środków jest stężona, może okazać się, że będziemy musieli wykonać czyszczenie w kilku stężeniach. Pamiętajmy, że tylko zadbana posadzka pozostanie odporna na eksploatację i będzie spełniać swoją funkcję przez długie lata.

Źródło: Henkel Polska

Więcej

Firma powiązana:

Henkel Polska

Telefon infolinia 800 120 241
www.ceresit.pl

Henkel Polska